Made in Germany

Bij complexe geometrische vormen zijn flexibele printplaten dé manier om het werk van ingenieurs te vereenvoudigen.

Plaats-, gewichts- en kostenbesparingen en een hogere betrouwbaarheid van de elektrische verbindingen zijn maar een paar van de voordelen van flexibele printplaten.

Onze printplaten in de Flex-Pool worden uitsluitend in Duitsland geproduceerd.

Prijs

Flexibele printplaten in de Flex-POOL:

Het minimale oppervlak op basis waarvan de basisprijs wordt berekend, is 1 dm². In de Flex-POOL is een oppervlak van maximaal 5 dm² mogelijk.

De prijs van uw Flex-printplaten kunt u eenvoudig berekenen met onze prijscalculator.

Grotere aantallen en printplaten die met andere technieken worden vervaardigd die we niet in de Flex-POOL kunnen produceren, kunt u via een offerte laten berekenen.

Basismateriaal

Als basismateriaal worden uitsluitend polyimidefolies gebruikt. Deze bieden verschillende voordelen ten opzichte van andere folies. Tegelijkertijd verschillen ze op een aantal belangrijke punten van rigide printplaatmaterialen.
Download de specificaties voor meer informatie.

Eigenschap Polyimide
Koperhechting > 0,7 N/m
Diëlektrische constante 3,6 (1 MHz)
Bestendigheid in soldeerbad 288 °C (> 10 s)
Uitzetting < 0,2%


In de Flex-POOL wordt een afdekkingop basis van Kapton®/acryl gebruikt die bijvoorbeeld voor een hogere spanningsweerstand zorgt.

Technische parameters

Aantal lagen 1-2
Koper Enkelzijdig of dubbelzijdig
Oppervlak Chemisch tin
Materiaal folie Polyimide
Dikte polyimide 50 μm
Dikte koper 18 µm 
Dikte printplaat 0,2 mm
Maximale afmetingen printplaat Lengte: 400 mm/breedte: 250 mm
Minimale afmetingen printplaat Lengte: 10 mm/breedte: 35 mm
Flexafdekfolie Clearance: 500 μm
Minimale spoorbreedte/spoorafstand 150 μm
Doorgemetalliseerde gaten Via-diameter: 300 µm
Minimale afstand via-via 450 μm
Minimale freesradius 500 μm
Minimale afstand kopercontour 300 μm
Freestolerantie +/- 100 μm


U kunt hier onze specificaties downloaden.

Bewerking

Vóór het assemblage- en soldeerproces moeten de flexibele printplaten worden gedroogd. Daarna moeten ze binnen 8 uur worden bewerkt.

Lees de specificaties "Het drogen (temperen) van printplaten".

Aanbevelingen voor de lay-out

Let op: Als uw verstevigingsmateriaal geen contact maakt met de randen van de printplaat (bijv. bij een connector) vraag dan een offerte aan.

  • Buigradius ca. 6x de dikte van het flexmateriaal bij enkelzijdige flexlagen en ca. 12x de dikte van het flexmateriaal bij dubbelzijdige flexlagen.
  • Kies de breedtes van en afstanden tussen de sporen in het flexgedeelte zo groot mogelijk.
  • In het buiggedeelte moeten de sporen parallel lopen, dezelfde breedte hebben en voorzien zijn van eenzelfde isolatieweerstand die loodrecht op de buigrichting loopt.
  • Een geleidelijke overgang van brede naar smalle sporen is optimaal.
  • Overgangen van brede naar smalle sporen over een hoek van 90° moeten met een zo groot mogelijke radius worden gerealiseerd.
  • Op dubbelzijdige flexibele delen moeten de sporen gespiegeld zijn.
  • Voorzie de lay-out indien mogelijk van grote gerasterde kopervlakken.
  • Kies de soldeervlakken zo groot mogelijk en de diameter van het soldeeroog minimaal twee keer zo groot als de diameter van de opening.
  • Zorg dat spoorverbindingen met soldeerogen druppelvormig en afgerond zijn.
  • Zorg bij niet-fotogestructureerde openingen in de afdekking voor ca. 1 mm extra ruimte rondom de opening.
  • Zorg in principe altijd voor geleidelijke (ronde) freesovergangen.
  • Voorzie de beoogde buigplekken voor flexibele armen van een extra koperspoor om deze tegen inscheuren te beschermen.
  • Gedeeltelijke mechanische verstevigingen bij connector- of assemblagevlakken zijn mogelijk (dikte: 0,3 mm).